メンテナンスやトラブル対応の際こんな課題はありませんか？
「人によって技能がバラバラでトラブルが発生」
装置の保守メンテナンスで消耗品交換を行う際には、消耗度合いを正確に把握して交換する必要があります。しかし、人によって判断が異なると交換時期がバラバラになり、そのため未交換によるトラブルが発生することがあります。メーカーの生産設備は様々な部品で構成されており、当然使えば使うほど劣化し、故障が発生する率が高くなります。工場の生産設備が停止すれば損害につながることから、故障を最小限にすることが求められます。そのため、定期的に消耗品の交換が行われますが、無駄な部品交換が頻発すればコスト増にもつながります。
故障が起こる予兆を見極め、装置が停止する前に、適切なタイミングで消耗品の交換を行う。そうした装置を熟知した熟練の技能が求められているのです。
今しなければならないことは何か？
「今まで聞き出せなかった行動の意図や理由を引き出す」
メンテナンスの際のバラつきの原因には、作業者の見る箇所、見る順番、見る理由、判断基準など、様々な要素が絡んでいます。そこで大切なことは、熟練者と非熟練者のメンテナンス方法の違いを見つけ熟練者のカンやコツといった技能を明らかにすることにあります。
しかし、熟練者は体に染みついている技能を言語化して伝えるのが苦手ということがあります。今まで抽出できていなかった技能に加え、聞き出せなかった作業のポイントや行動、その背景にある意図を引き出すこと。それによって、より具体的な指導につなげ、適切なタイミングで消耗品の交換などにつなげていくことができます。
アイトラッキングはなぜ優れているのか？
「具体的に必要な行動とそれに裏打ちされていた知識を言語化」
メンテナンスの際の視線を確認することで、熟練者と非熟練者の視線の違いが明確になり、熟練者の点検のコツや正しい見方などを伝えることが容易になります。ここで重要なことは、熟練者の行動には必ずその背景となる「経験・理論（知識）」があるということです。例えば、視線動画を見ながら、ヒアリングを行うことで、「なぜ見たのか」「そのとき何を考えたのか」、具体的に必要な行動とそれに裏打ちされていた知識を言語的に聞き出せるようになります。
こうした結果をメンテナンスに活かすことで、メンテナンス時間の効率化や装置の稼働率の向上につなげることができます。
トビー・テクノロジーだからできることとは？
「トラブルを想定しての調査分析を、メンテナンスの質の向上に活かす」
トビー・テクノロジーでは、調査設計、実施、分析までのサービスをトータルで提供しています。トラブルを想定しての調査・分析サービスも行っており、それをもとにメンテナンスの質の向上を実現します。
工場の生産設備では、故障の起こる予兆をいち早く見極め、適切なメンテナンスを行うとともに、万が一トラブルが起こっても設備の停止時間をできるだけ最小限に抑えるための日頃の対策や備えが重要になります。分析結果はこうした教育などにも活用することができます。メンテナンスの質を上げ、安定稼働をすること、トラブルの際にも迅速な対応を可能にすることで、設備の稼働率を高め、工場の生産性向上に寄与することができるのです。
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